thyssenkrupp com capacidade para produzir 9,6 milhões de peças por ano prepara expansão em Ibirité

A fábrica da thyssenkrupp Springs & Stabilizers planeja ampliar as exportações de componentes de suspensão automotiva. A expansão da empresa localizada em Ibirité, na Região Metropolitana de Belo Horizonte, está prevista para começar em novembro de 2026 e deverá aumentar a produção e gerar novas oportunidades de emprego.

A unidade da thyssenkrupp em Ibirité foi inagurado em 1999 e ocupa uma área total de 131 mil metros quadrados, dos quais 11 mil metros quadrados correspondem à área construída. A fábrica produz componentes utilizados por montadoras e fabricantes do setor automotivo.

A capacidade anual de produção está distribuída entre três categorias, sendo molas helicoidais com 7,5 milhões de unidades, barras estabilizadoras com 1,8 milhão de unidades e barras de torção com 300 mil unidades.

Somadas, as capacidades instaladas chegam a 9,6 milhões de peças por ano. A unidade integra a operação brasileira da thyssenkrupp Springs & Stabilizers e fornece componentes para a indústria automotiva.

Vendas internacionais

Com a ampliação das vendas internacionais, a empresa estima destinar 18% da produção de molas molas helicoidais, componentes utilizados nos sistemas de suspensão de veículos, ao mercado externo. Para atender aos pedidos, a thyssenkrupp planeja reorganizar parte da operação industrial e ampliar a utilização de sua capacidade instalada. A empresa também prevê um crescimento de 10% no número de trabalhadores operacionais e ampliar o funcionamento da fábrica para três turnos.

Atualmente, a unidade conta com aproximadamente 300 colaboradores e possui capacidade instalada para produzir até 9,6 milhões de componentes automotivos por ano.

Segundo Leonardo Fagundes, gerente da fábrica de Ibirité da thyssenkrupp Springs & Stabilizers, a unidade já realiza exportações em menor escala, mas se prepara para aumentar significativamente o volume destinado a clientes internacionais. No mercado nacional, a empresa atende clientes como como Stellantis, Mercedes-Benz e Volvo

A expectativa é que a nova operação permita aproveitar melhor a capacidade produtiva da fábrica, fortalecendo a participação da unidade mineira na cadeia global de fornecimento da indústria automotiva.

Aço nacional e importado

A preparação para ampliar as exportações também envolve ajustes no fornecimento de matérias-primas e nos processos industriais.

Conforme Leonardo Fagundes, a maior parte do aço utilizado pela fábrica de Ibirité é adquirida de fornecedores brasileiros.

Entretanto, aproximadamente 10% do consumo corresponde a material importado, utilizado em uma linha de produção que emprega aço com tratamento especial para processamento a frio.

A escolha pelo produto importado considera aspectos técnicos e econômicos. Embora existam fornecedores nacionais, a fabricação do material com as características necessárias exigiria investimentos elevados, o que poderia comprometer a competitividade dos componentes produzidos.

O processo de fabricação a frio também apresenta vantagens ambientais, já que dispensa uma etapa convencional de aquecimento, reduzindo o consumo de energia elétrica e gás nessa fase da produção.

Eficiência e redução de desperdícios

Além da expansão comercial, a fábrica de Ibirité desenvolve iniciativas para melhorar a produtividade e reduzir desperdícios.

Uma das estratégias é a implementação da metodologia Lean, modelo de gestão voltado à melhoria contínua dos processos industriais.

A abordagem reúne ferramentas como Kaizen, Gemba, Manutenção Produtiva Total (TPM), A3 e trabalho padronizado, utilizadas para identificar falhas, aperfeiçoar atividades e aumentar a eficiência operacional.

De acordo com a empresa, a metodologia pode proporcionar reduções de até 30% nos desperdícios, dependendo das condições de aplicação.

A unidade também inaugurou um Centro de Desenvolvimento Prático de 6S, espaço dedicado à capacitação dos funcionários em organização, segurança, padronização e melhoria das condições de trabalho.

Para Rita Souza, gerente de Segurança do Trabalho, Meio Ambiente e Melhoria Contínua da thyssenkrupp Springs & Stabilizers no Brasil, a transformação depende da participação dos trabalhadores.

“O Lean na unidade não se resume a um conjunto de soluções; é uma filosofia de gestão e uma mentalidade vivenciada no dia a dia. Queremos tornar os treinamentos mais dinâmicos e conectados à realidade dentro da fábrica, fortalecendo o protagonismo das nossas equipes”, afirmou.

O ambiente utiliza simulações, exemplos visuais e situações inspiradas na rotina industrial para facilitar o aprendizado e a aplicação das ferramentas no cotidiano da fábrica.

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